El control de calidad de respuesta rápida (QRQC-Quick Response Quality Control) fue inventado por Nissan en los años 90, es un método sencillo de mejora continua para el control de calidad utilizado en empresas que requieren gestionar sus procesos y solucionar dificultades rápidamente. El QRQC promueve, si se usa con rigor, una capacidad de respuesta sostenible, diaria, paso a paso, de acuerdo con los principios Kaizen.
Es recomendable implantar este método cuando el tiempo sea un factor clave, ya sea en un sistema de producción en serie en el cual no se permiten paros de línea prolongados o en empresas en las cuales los costos de la No calidad (costos derivados de fallas) pueden ser muy elevados.
En pocas palabras, el QRQC es la resolución de anomalías tan pronto como ocurren, en el lugar donde ocurren, por las personas que las detectan. Es una de las principales aportaciones de Nissan al mundo de la mejora continua.
¿Cómo funciona?
El método se basa en un ciclo similar al Ciclo PDCA (Planificar, Hacer, Controlar y Actuar), donde primeramente se detectan las incidencias, se comunican y estudian, posteriormente se implantan medidas correctivas y por último se verifica que no exista reincidencia.
QRQC es Reactividad y Análisis en profundidad de los hechos basado en una actitud San-Gen-Shugi
San significa 3, Gen significa real y Shugi significa principios: “Los 3 principios reales”
1. Lugar real (Gen-ba): en el puesto de trabajo donde aparece el defecto y en el momento en que aparece.
2. Piezas Reales (Gen-butsu): evalúa el problema por partes (con partes en mano si estamos en la industria) +
3. Hechos y Datos reales (Gen-jitsu): con datos (análisis del problema para definir la causa real)
El QRQC consta de 3 niveles de monitoreo:
1er nivel
Más cercano al campo; Equipo QRQC / celda / línea. Se busca la causa del problema con “el conocimiento de campo de quienes lo hacen”. No se busca aplicar métodos elaborados de resolución de problemas. La reunión debe durar 20 minutos como máximo. Si el problema no se erradica en el tiempo asignado el problema se escala al siguiente nivel.
2do nivel
Taller QRQC / UAP (Unidad de Producción Autónoma) / servicio. En este nivel, las funciones de soporte están asociadas (calidad, proceso, etc.) al gerente de la unidad de segundo nivel y a un representante del equipo de primer nivel (coordinador / líder / supervisor, etc. según las designaciones). Se utilizan herramientas de resolución de problemas como 5 Whys y/o 5 W2H. Si el problema aún no se resuelve, si se trata de varias áreas o se requiere recursos adicionales que no se deciden en conjunto, el problema se eleva al siguiente nivel.
3er nivel
Fábrica / sitio QRQC. La lógica es la misma que en el nivel 2. Un sistema estructurado y dinámico de gestión y entrenamiento.
El taller o supervisor de UAP es responsable de entrenar a los líderes o supervisores del equipo de campo (nivel 1) en una revisión diaria.
El gerente de producción es responsable de entrenar a los gerentes del taller (nivel 2) durante una revisión semanal.
El director de planta es responsable de entrenar al gerente de producción durante una revisión semanal
¿Cuáles son los principales beneficios?
1. Empoderamiento y desarrollo de la autonomía del equipo
2. Un ahorro de tiempo para la gestión: menos reuniones y acciones implementadas por los equipos de forma autónoma.
3. Un desarrollo de cultura de mejora continua.
4. Gestión basada en hechos y hechos.
5. Seguimiento a largo plazo a través de un proceso de monitoreo formalizado.
6. Aumento de la reactividad mediante el tratamiento de anomalías tan pronto como aparecen.
Aunque el QRQC se ha desarrollado básicamente en la industria, este método de gestión es bastante transferible, a través de algunos ajustes mínimos, en las empresas productoras de servicios que buscan optimizar el tiempo de respuesta a su cliente.
